AIR1.0（ALC Installation Robot1.0）在日照职业技术学院新校区建设项目测试成功并落地应用。ALC条板安装机器人搭载全向舵轮移动式AGV底盘，可有效提升在有限空间内作业的灵活性，搭载集升降、旋转、倾置、平移、微调等多功能于一体的复合型末端，实现条板快速定位安装，机器人作业过程时长5分钟，且仅需1位机器人操作人员就可以完成条板精准快速定位，传统ALC条板安装定位则需3～4人，作业效率提升50%以上。

  ALC条板安装机器人能完成常见规格板墙的抓取和摆放工作，具备小型化、轻量化的特点，同时具备多台协作功能。板墙安装机器人由移动部分、抓取机构、传感系统、控制管理系统、动力系统和护罩组成。机器人搭载全向AGV底盘具备原地转向与平行移动、条板抓取、提升旋转、微调安装、安全急停等功能。

  通过全驱全向移动式底盘，越障高度150mm，机器人能适应各种现场地形，并快速移动至物料区域，准备上料。

  末端夹具张开，并在条板贴合处进行装夹，通过安全模式进行条板抓取，同时自适应夹具可保持夹紧状态。

  待条板夹紧确认后，通过末端升降装置进行条板举升，通过二级升降可快速至旋转位。

  将ALC条板举升至旋转位，旋转机构将条板由水平姿态旋转至竖直安装姿态，并做好安装准备，可旋转角度范围可达±90°。

  机器人通过AGV移动底盘，快速移动至安装区域，并按照工艺顺序及安装流程，对ALC条板做定位，辅助水平移动装置可在150mm位移内精确调整。

  在ALC条板安装机器人研发成功并测试落地的同时，公司另一款ALC条板运输机器人ATR1.0（ALC Transport Robot 1.0）也即将进行中试。届时两台机器人将协同作业，运输取料与定位安装同步进行，拟提高现场作业效率60%以上，前后工序衔接紧密，以建筑机器人为主体形成一体化施工作业链。

  近年来，公司联合外部经验比较丰富的板墙安装专业实施工程单位，探索以合作模式开展机器人培训及对外施工业务，打造产业工人培育及设备研产链条，形成了成熟的新型劳务服务平台。并依托设备在质量、安全等方面的优势不断拓宽外部市场，扩大应用场景范围，实现了板墙施工机器人新型劳务模式产业化应用的全面推广。